KALIP TASARIMINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKENLER
- Parça ve Resim Kontrolü;
1. Firma şartnamesi ve teknik resim açıklamaları incelenmelidir
2. Malzeme sac kalınlığı ve ölçüsel toleranslar kontrol edilmelidir
3. Parçada ve sağ, sol parçada simetrik bölge ve olmayan bölge teyit edilmelidir-
-Pres Baskı Yönü;
1. Bükme ve forming bölgesine sert acı verilmemeli.
2. Prensip olarak büküm noktası aşağıya doğru bükülür.
3. Prensip olarak forming prosesinin dişi çeligi alt kalıpta olmalı.
- Feed Yönü
1. Sac ilerlerken alt kalıba takılmamasına dikkat edilmeli
2. Son proseste bitmiş ürün takılmadan parça kanalına düşmeli
3. Sac tasıma yollukların arasından rahat geçmeli
- Layout;
1. Malzeme verimliliği hesaplanmalı
2. Saç malzeme ve kalınlığına göre saç köprü genişliği ve hurda genişliği belirlenmeli
- Trim Prosesi;
1. Trim Prosesinde köşelere mutlaka radius tasarlanmalı (parça resminde radius talebi olmasada R0.5 radius verilmeli.
2. Trim kesişme çizgilerinde sapma payı bırakmak için matching cut uygulanmalı, iş parcası tarafına en fazla 0.5 mm girinti oluşturulmalı.
-Kalıpın Merkezi, Yükün Merkezi;
1.Her prosesin presleme kuvveti hesaplanmalı.
2.Kalıpın baglanacagı pres tezgahının kapasitesi teyit edilmeli
(Toplam presleme kuvveti x 1.2 < Pres tezgahının kapasitesi
-Pilot Pim
1. Her Proseste sacı uygun seviyede tutup merkezlenecek şekilde adedi, çapı ve yerleşimine karar verilmeli.
2. Bükme ve forming esnasında sacın esnetmeyecek bir yerde yerleşimi yapılmalı
3. Pilot delik çapı sacın malzemesi, kalınlığı, feed mesafesi ve pilot pim konuma göre karar verilmeli.
4. Pilot delik çapı pilot pim çapı +0.05 olmalı
1. Trim Prosesinde köşelere mutlaka radius tasarlanmalı (parça resminde radius talebi olmasada R0.5 radius verilmeli.
2. Trim kesişme çizgilerinde sapma payı bırakmak için matching cut uygulanmalı, iş parcası tarafına en fazla 0.5 mm girinti oluşturulmalı.
-Kalıpın Merkezi, Yükün Merkezi;
1.Her prosesin presleme kuvveti hesaplanmalı.
2.Kalıpın baglanacagı pres tezgahının kapasitesi teyit edilmeli
(Toplam presleme kuvveti x 1.2 < Pres tezgahının kapasitesi
-Pilot Pim
1. Her Proseste sacı uygun seviyede tutup merkezlenecek şekilde adedi, çapı ve yerleşimine karar verilmeli.
2. Bükme ve forming esnasında sacın esnetmeyecek bir yerde yerleşimi yapılmalı
3. Pilot delik çapı sacın malzemesi, kalınlığı, feed mesafesi ve pilot pim konuma göre karar verilmeli.
4. Pilot delik çapı pilot pim çapı +0.05 olmalı
- Kesme Prosesi
1. Hurdaların kolay akması için düz ve küçük parçalara bölünmelidir.
2. Üst kalıp kesme çeliğinin mukavemeti temin edilmeli, Saçın malzemesi ve kalınlığına göre uygun ebat karar verilmelidir.(min;7mm)
3. Alt kalıp kesme çeliğinin mukavemeti temin edilmeli, Saçın malzemesi ve kalınlığına göre uygun ebat karar verilmelidir.(min;20mm)
4. Parça resminde çapak istenmeyen bölgenin olup olmadığı kontrol edilir. Çapak ezme prosesi gerekliliği tartışılır.
5. Her zımbanın seviyesini farklı ayarlayarak kesme zamanlamasında fark oluşturulur.
6. Zımba boyunca açı olarak saç kalınlığının 1/3'ini değer olarak seviye farkı verilir.
- Delme Prosesi
1. Delme prosesi bükme, forming, emboss ve ütüleme proseslerinden sonrasına (parça şekillendikten sonra) tasarlanmalıdır.
2. zımbaların mühre içine geçme mesafesi;
- Standardı sac kalılığı 2mm fazla olmalı (max 5mm)
- Bir çok delme olduğu zaman zımbalara seviye farkı oluşturarak zamanlama farkı yapılmalı. (2-3 kademe)
- Çapı küçük zımbaların mesafesi kısa tutulmalı.
- Forming
1. Sıvama ve bölgesel forming işlemi bir kaç prosesde kademeli işlenmeli
2. Sıvama derinligi ve çpına göre proses sayısı belirlenmeli
- Bükme
1. Spring back (Saçın geri esnemesi)
2.
1. Hurdaların kolay akması için düz ve küçük parçalara bölünmelidir.
2. Üst kalıp kesme çeliğinin mukavemeti temin edilmeli, Saçın malzemesi ve kalınlığına göre uygun ebat karar verilmelidir.(min;7mm)
3. Alt kalıp kesme çeliğinin mukavemeti temin edilmeli, Saçın malzemesi ve kalınlığına göre uygun ebat karar verilmelidir.(min;20mm)
4. Parça resminde çapak istenmeyen bölgenin olup olmadığı kontrol edilir. Çapak ezme prosesi gerekliliği tartışılır.
5. Her zımbanın seviyesini farklı ayarlayarak kesme zamanlamasında fark oluşturulur.
6. Zımba boyunca açı olarak saç kalınlığının 1/3'ini değer olarak seviye farkı verilir.
- Delme Prosesi
1. Delme prosesi bükme, forming, emboss ve ütüleme proseslerinden sonrasına (parça şekillendikten sonra) tasarlanmalıdır.
2. zımbaların mühre içine geçme mesafesi;
- Standardı sac kalılığı 2mm fazla olmalı (max 5mm)
- Bir çok delme olduğu zaman zımbalara seviye farkı oluşturarak zamanlama farkı yapılmalı. (2-3 kademe)
- Çapı küçük zımbaların mesafesi kısa tutulmalı.
- Forming
1. Sıvama ve bölgesel forming işlemi bir kaç prosesde kademeli işlenmeli
2. Sıvama derinligi ve çpına göre proses sayısı belirlenmeli
- Bükme
1. Spring back (Saçın geri esnemesi)
2.
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder