Kesme ve Delme

Kalıpçılıkta Kesme Ve Delme

            Levha veya şerit halindeki saclardan istenilen profil ve ölçüdeki parçaları talaş kaldırmadan uygulanan kuvvet sonrası sac malzemeden ayırma işlemine kalıpçılıkta "kesme ve delme" ismi verilmektedir. Kesme ve delme kalıpları gerçekleştirilen bu işlemlerde istenilen ölçü ve profil tamlığına erişebilmek için kesme olayının ne şekilde oluştuğunu bilmek gerekir. Delme ve kesme işlemleri kalıp içerisindeki çeşitli istasyonlarda, şerit malzemenin ilerlemesiyle oluşturulur ve kalıbın içerisine  giren sac levha veya plaka, kalıbın diğer ucundan bitmiş parça olarak çıkar.

Kesme Olayının Aşamaları

            Safha Başlangıçta kesme kuvvetine (makaslama) kadar nispeten yavaş ve lineer (doğrusal) artarak gider. Bu metalin esnek bölgesi (elsatikiyet sınırı içinde) ‘dir. Malzeme gerilmeleri elastik noktanın altındadır. Zımba metali ayırmaksızın malzemeye batar.

            Safha zımba kuvveti hızla ve düzensiz olarak artar malzeme akmaya zorlanır. Zımba malzemeyi yığılmaya zorlar ve malzeme kalıp boşluğuna itilir. Malzeme burada en büyük dayanım sınırına karşılık gelen değere ulaşır. Esas kesme meydana gelir ve esas kesme kuvveti bu değerdir. Metal kırılmaya, ayrılmaya başlar ve bu işlem hızlanır.

            Safha Malzemenin kesilmeye karşı direnci aşıldığı için kuvvet hızla düşer. Ancak ayrılan parçalar arasındaki sürtünmeyi yenmek ve kesilen parçayı kalıp boşluğuna itmek için hala bir iş yapılması gerekir. Ancak bunun için gerekli kuvvet daha azdır. Bu da tamamlanınca kuvvet tekrar sıfıra düşer. Zımba yukarı alınır ve yeni bir kesme işi için hazır hale gelir.

Kesme Olayında Gerilmeler

            Kesilen malzemede oluşan gerilmeler, kalıplama (kesme) kuvvetinin tayini için önem taşımaktadır. Kesme sırasında kalıplanan malzemenin dişi kalıp deliğine temas eden alt yüzeyinde basma, zımba çevresine temas eden üst yüzeyinde ise, hem kesme hem de basma gerilimleri meydana gelmektedir.

Kesme Diyagramı

            İdeal bir kesme için; iş diyagramı bir dikdörtgen oluşturur. Bu dikdörtgenin dar kenarı saç kalınlığına, uzun kenarı (yüksekliği) ise kesme kuvvetine karşılık gelirdi. Alanı ise yapılan işi verirdi. Bütün saç kalınlığında kuvvet düzgün olsaydı, böyle bir diyagram mümkün olabilirdi. Ancak gerçek kesme diyagramında durum, çok farklıdır.

  

Kalıpla Delme ve Kesme

Kesme ve delme kalıbı zımba ve dişi kesiciden oluşan düzenlerle yapılır. Kesme olayının birinci kademesinde zımba malzemeye kesme boşluğuna ve malzemenin cinsine bağlı olarak bir miktar dalar. Malzemede hiçbir kopma olmamakta yalnız malzemenin zımba tarafı içe çökmekte, kalıp tarafı da dışa doğru bir miktar kamburlaşmaktadır. Zımbanın kesilme olmaksızın malzemeye dalma derinliği malzeme kalınlığının yaklaşık % 20 ila % 50'si kadardır. Zımbanın malzemeye bir miktar daha dalmasıyla önce kalıp tarafında hemen sonra da zımba tarafında bir yırtılma görülmektedir. Meydana gelen yırtılma çizgileri daha sonra basınç gerilmelerinin etkisi ile birleşerek kesme yüzeyini oluşturur.  Son kademe zımba malzemeden kesilmiş kısmı kalıp deliğine itene kadar aşağı inme hareketine devam eder.

Kesme Boşluğu

Kesme işleminde kesilen kenarın yüzey kalitesi ve çapak oluşumunun kontrolü için dikkat edilmesi gereken en önemli husus kalıp ile zımba arasındaki kesme boşluğunun belirlenmesidir. Kesilme yüzeyinin oluşumu zımbanın dalmasından sonra oluşan yırtılma çizgileri genellikle birbirine paraleldir. Malzemeye bağlı olarak dikeyle aşağı yukarı 4 ila 8° lik açı meydana getirirler. (x) ile gösterilen kesme boşluğu kalıp ve zımba çapları arasındaki farkın yarısına eşittir. Kesme boşluğu,  yırtılma çizgilerinin birbirlerini karşılayacak şekilde bırakılacak olursa kesilme yüzeyi hafif konik biçimde ve düz bir hat boyunca oluşur. Bu uygulamaya normal boşlukla kesme demekteyiz. 

Kesmede meydana gelen parlak kesilme şeridinin kalınlığı malzemeye bağlı olmakla beraber ortalama olarak saç kalınlığının % 30'u kadardır. Bu bölgeden sonra gelen kopma yüzeyi pürüzlü ve hafif koniktir. Genellikle çapak yok denecek kadar azdır. Kesme işlemlerinde çoğunlukla uygulanan şekil budur. Bu şartlara uyan kesme boşluğunun değeri zımbanın malzemeye kesilme olmaksızın dalma derinliği ile yırtılma açıları bilinirse matematiksel olarak bulunabilir. Fakat kesme boşluğu için daha çok tecrübeye dayalı değerler kullanılmaktadır. Bu değerler malzeme cinslerine ve fiziksel özelliklerine bağlı olarak düzenlenmişlerdir.

Kesme Boşluğunun Hesaplanmasında 
Kullanılan Bağıntı:  3 mm kalınlığa kadar olan saclar için - ince saclar

Bağıntılarda kullanılan (c) katsayısı 0,005 ila 0,035 arasında seçilebilir, (c) nin 0,005 değeri temiz bir kesme yüzeyine, 0,035'e kadar olan daha büyük değerleri de düşük kesme kuvveti ve iş gereksinimine karşılıktır. Kesmeden beklenen şartlara göre bu katsayı için bir değer tercihi yapılabilir. Kesme yüzeyinin fazla öneme haiz olmadığı durumlarda düşük kesme kuvveti ve iş gereksinimi için (c) katsayısı 0,03 ile 0,04 alınabilir. (c) nin 0,005 alınması halinde kesme kuvvetinde yalnız %5 kadar bir artış olmasına karşılık kesme işinde %70'e kadar varan azımsanmayacak bir artış görülmektedir. Genel kesme uygulamaları için (c) katsayısının 0,01 alınması uygun olur. Sert metalden yapılacak kesme kalıpları için (c) değeri 0,015 ila 0,018 arasında seçilebilir.

Kesme Boşluğunun Kesicilerde Ölçülendirilmesi

            Kesmelerde kesilen pulun üst taraftaki ölçüsü zımba ölçüsüne, alt taraftaki ölçüsü de kalıp ölçüsüne uymaktadır. Bu duruma göre kesilecek delik çapı zımbaya, pul çapı da kalıp deliğine verilecek ölçüye bağlıdır. O halde delme işlemlerinde delik zımbası arzulanan delik çapında yapılarak kalıp deliği kesme boşluğunun iki katı kadar büyütülmeli, çevre kesme işlemlerinde ise kalıp deliği arzulanan iş parçası ölçüsünde yapılarak zımba kesme boşluğunun iki katı kadar küçültülmelidir.

            Ölçüsü (D-t) olan bir pulun kesilmesinde kullanılan kalıba ait kesicilerin ölçülendirilmesi Şekil 2.2.10 A'da, Ölçüsü (D-t) olan bir deliğin delinmesinde kullanılan kalıba ait kesicilerin ölçülendirilmesi Şekil 2.2.10 B'de görülmektedir. Ölçüsü (D-t) olan pulun kesilmesinde kullanılan kesme kalıbının dişi kesicisine ait "anma" ölçüsü imali yapılacak parçanın en küçük ölçüsüne eşit yapılmıştır. Ölçüsü (D-t) olan bir deliğin delinmesinde kullanılacak kalıptaki delik zımbasının "anma" ölçüsü deliğin en büyük ölçüsüne eşit yapılmıştır. İş parçası için tanınan toleranslarla zımba ve dişi kesicini imalat toleranslarının kesicilere dağıtımı şekillerden açık olarak görülmektedir. Bu şekillerden yararlanılarak hazırlanmış Tablo 2.2.2' daki bağıntılar kesicilere ait ölçülerin belirlenmesinde kullanılabilir.

            Kesme boşluğunun kesilecek parça ölçüsüne etkisi yukarıda anlatıldığı şekilde belirlendikten sonra kesicilerin ölçülendirilmesi ve imalatında göz önünde bulundurulması gereken hususlar gerek tasarım gerekse imalat elemanlarınca kolayca karara bağlanabilir. Ayrıca kesicilerin ölçülendirilmeleri ve imallerinde bunların çalışmalarından dolayı aşınacakları da dikkate alınmalıdır. Ayrıca kesilecek parçalar için tanınan toleransların ne oranda kullanılacağının kararı da yine tasarım elemanlarının görevleri arasındadır. Kalıp kesicilerinin ölçülendirilmelerinde kullanılabilecek basit bir kural vardır. Delme kalıplarında zımba önce delik toleransının % 25 ile 30'u kullanılarak imal edilir, daha sonra kalıp imal edilen zımba ölçüsünden kararlaştırılan kesme boşluğunun 2 katı kadar büyük yapılır.

            Eğer malzemeden belirli ebatlarda parçalar üreteceksek kesme boşluğunu erkeğe vermemiz gerekir. Yani erkek, kesme boşluğu kadar küçük yapılır. Burada esas kesmeyi dişi yapar, dolayısıyla parçanın ölçüsünü dişinin ölçüsü tayin eder.

            Eğer malzeme üzerinde belirli çaplarda delikler açılacaksa, kesme boşluğunu dişiye vermemiz gerekir. Yani dişi, esas ölçüden kesme boşluğu kadar büyük yapılır. Burada esas kesmeyi erkek yapar, dolayısıyla parçanın ölçüsünü erkek ölçü tayin eder.

Kesme Boşluğunun Belirlenmesinde Dikkat Edilecek Noktalar

Teknik Ve Pratik Bilgi

1. Kesme boşluğunun dar olması durumunda, malzeme kalıp tarafındaki kenardan yırtılmaktadır. Sıkışmış bulunan malzeme bölgesi sacın düz bir hat boyunca kopmasına engel olmakta kesilme zig-zag biçiminde oluşmaktadır.

2. Geniş tutulmuş kesme boşluğu ile kesmede zımbanın malzemeye kesilme olmaksızın dalma miktarı sac kalınlığının %20’ sinden daha küçük olmaktadır. Geniş tutulmuş boşlukla kesmede malzeme kesilmekten çok, geniş bırakılmış kesme boşluğunda çekme gerilmeleri sınırı aşılınca kopmaktadır. Geniş kesme boşluğunda yüzey kalitesi bozulmakta delik veya kesilen yüzey konik biçiminde olmaktadır.

3.  Genel kesme uygulamalarında çoğunlukla temiz kesme yüzeyi gerekmeyebilir. Bu durumda normal kesme boşluğu kullanılmalıdır.

4. Parça kalınlığına oranla küçük çaplı delme işlerinde büyük kesme boşluğu seçilmelidir.

5. Yumuşak Alüminyum malzemelerden yapılan kesmelerde yırtılmalar pek görülmeyeceğinden küçük kesme boşlukları kullanılabilir.

6. Hızlı çalışan preslerde (dakikada 200 kurstan fazla) takım dayanımı açısından büyük kesme boşluğu tercih edilmelidir.

7. Genel kesme uygulamalarında çoğunlukla temiz kesme yüzeyi gerekmeyebilir. Bu durumda normal kesme boşluğu kullanılmalıdır. 

8. Temiz ve parlak kesilme yüzeylerinde gerek duyulan durumlarda kesme boşluğu küçük seçilmelidir. Küçük kesme boşluğunun da zımbaların normalinden daha büyük zorlamalara uğrayacağı ve kesici ağızların aşınmalarını hızlandıracağı unutulmamalıdır.
9.Kalın parçalardan kesmelerde kesilen yüzeyin pürüzlü olması kullanıma engel değilse imkanlar ölçüsünde büyük kesme boşluğu tercih edilmelidir. Büyük kesme boşluğunun kesmeyi rahatlatmasına karşılık parçada çapak teşekkülüne ve ölçü büyümesine neden olacağı unutulmamalıdır. 

10. Kalın parçalardan kesilecek küçük parçaların kesme yüzeylerinin parlak ve temiz olması gerekiyor ise küçük kesme boşluğu ve kavislendirilmiş kesici kenarı kullanılmalıdır.

11. Parça kalınlığına oranla küçük çaplı delme işlerinde büyük kesme boşluğu seçilmelidir.  

12. Hassas kalıplarda kesme boşluğu ilk önce en az tutulur denemeden sonra gerekirse artırılır. 

13. İnce zımbalarda, zorlanmayı azaltmak için biraz daha büyük kesme boşluğu verilir. 

14. Yuvarlak kesitteki zımbalarda daha az kesme boşluğu verilebilir.

Kesme boşluğu düzeninin bozulmasının nedenleri
1. Erkeğin düzgün durmaması, yamuk durması. 

2. Kesim ağızlarının tek tarafa açılandırılmış olması, dolayısıyla yanal itme kuvvetinin meydana gelmesi. 

3. Dişi kalıbın gerekli yükseklikte yapılmaması nedeniyle yaylanması 

4. Alt destek plakasının yeterli yükseklikte yapılmaması veya kalıp delik açıklığının gereğinden fazla olması nedeni ile yaylanması. 

5. Bağlama sapının tam ağırlık merkezinde olmaması. 

6. Kayıtlı kalıplarda zımba ile kayıdın iyi alıştırılmamış olması. 

7. Kesim ağızlarının her tarafta eşit sertleştirilmemiş olması. 

8 Kesim açısının her tarafta aynı olmaması.

Kesme Kalıplarında Çapak Oluşumu Ve Aşınma

Genellikle dar tutulmuş boşlukla kesmelerde kesilme yüzeyi kalitesi artmakla beraber çapak denilen sivri köşelerin ortaya çıkması da söz konusudur. Bu tür kesmelerde kesme öncesi zımba malzemeye kesilme olmaksızın bir miktar dalmaktadır. Zımbanın bu dalması malzemenin zımba yüzeyleri önünde sıkışmasına sebep olur. Sıkışarak bozulan, deformasyona uğrayan malzemede dayanım değişikliği olmakta dayanımın yükselmesi ile malzemenin yırtılmaya karşı direnci de artmaktadır. Bu nedenle malzemenin yırtılması zımba kesme kenarında başlamamakta yırtılma zımba kenarından daha uzakta olan yumuşak bölgede oluşmaktadır. Zımba kenarından daha uzakta oluşan bu yırtılma çapak dediğimiz sivri köşenin oluşmasına neden olmaktadır. Bu sivri köşenin yüksekliği malzemeye ve kesme boşluğu değerlerine bağlı olmaktadır. Daha kaliteli kesme yüzeyi elde etmek amacıyla kesme boşluğu küçültüldüğünden çapak yüksekliğinde de bir miktar artma olmaktadır. Yumuşak malzemelerin akma özellikleri daha fazla olduğundan zımba dalması da o oranda artmaktadır. Bu nedenle malzeme akma özelliği ne kadar çoksa çapak yüksekliği de o oranda fazla olmaktadır. Aynı kesme boşluğunda, gevrek malzemelerde çapak yüksekliği sünek malzemelere oranla daha az olmaktadır. Bundan başka aşınmış kesici kenarlarında akma fazlalaşacağından çapak yüksekliği de artmaktadır. Bu bakımdan takım aşınmaları kullanım esnasında izlenerek çapak yüksekliği müsaade edilen sınırı aşınca kesiciler bilenmelidir. Kesicilerin körelme durumlarına göre çapak oluşumu görülmektedir. Her kesme kalıbında kesmenin teknolojisinden gelen malzemeye ve kullanılan kesme boşluğuna bağlı olarak belirli yükseklikte bir çapak oluşur. Bu başlangıç çapağı takım aşınmalarına paralel olarak artar. Hangi çapak yüksekliğinden sonra takımın bilenmeye verileceğinin kararı ekonomik koşullara ve parçanın kullanılacağı yerdeki durumuna bağlıdır. Takım aşınmaları ve çapak oluşumunun incelenmesi için 0,5 mm kalınlığında %4 silisyumlu dinamo sacı ile kesme tecrübeleri yapılmış 0.1 mm çapak yüksekliğinden sonra kesiciler bilenmişti.

Kesme Kuvveti

Çevre kesme ve delmede kesme kuvveti, malzemenin kesilme direnci zımbanın dalma oranına bağlı olarak sürekli olarak değiştiğinden kesme işlemi boyunca değişir. Yaklaşık malzeme kalınlığının % 30'unda en yüksek değerine ulaşan kesilme direnci malzemenin kesme mukavemetine karşılıktır. 

Kesme Kuvvetinin Hesaplanmasında Kullanılan Bağıntı

Kesilecek malzemeye ait kesme dayanımının her zaman kolaylıkla bulunamaması ve kesme şartlarına bağlı olması yüzünden kesme kuvvetinin hesabında malzeme çekme dayanımının kullanılması daha emniyetli bir yoldur. Kalıbın bağlanacağı tezgâhın belirlenmesinde kalıpta bulunan yay ve benzeri baskı düzenekleri için gerekli kuvvetlerin de kesme kuvvetine eklenmesi gerekir. Kalıp tasarımında ve kullanımında her zaman için kesme kuvvetinin hassas verilerle hesaplanması pratik olmayabilir. Tasarımcı ve kullanıcının yapılan kalıbın elde mevcut preslerin hangi tonajlarına uygun olduğunu pratik verilerle kısa yoldan tespit etmesi çoğu zaman yeterli olabilir.

Kesme işlemince oluşan gerilimlerin dağılımı

Kesilen malzemede oluşan gerilmeler, kalıplama (kesme) kuvvetinin tayini için önem taşımaktadır. Kalıpla kesme sırasında kalıplanan malzemede kesme [kayma (Z)] ve basma[normal (S)] gerilmeleri meydana gelmektedir.

Sıyırma Kuvveti

Kesme anında saca giren zımba, saçtan çıkarken belli bir dirençle karşılaşır. Bu dirence sıyırma kuvveti denir. Bu kuvvet bir çok değişik faktöre bağlıdır.

Başlıcaları;

1- Malzemenin cinsi ve kalınlığı

2- Kesici ağızların durum

3- Zımba yan yüzeylerinin durumu

4- Zımbaların sıklığı

5- Zımbaların biçimi ve büyüklüğü

Sıyırma kuvveti kesme kuvvetinin %5-%20 arasında değişir. Ancak %20 olarak almak daima iyi sonuçlar vermektedir. Sıyırma kuvvetini (Ps) ile gösterirsek;

Ps=P*%20 olur.

Kesme Düzlüğü
Delme ve kesme kalıplarında, dişi kalıp yüzeyi ile boşluk açısının başlangıcı arasındaki düz banta, kesme düzlüğü yüksekliği denir. Genellikle 3mm kalınlığına kadar olan parçaların kalıplanmasında kullanılan kalıbın kesme düzlüğü yüksekliği 3mm alınır. Kalınlığı 3mm’den fazla olan parçaların kalıplanmasında, dişi kalıp kesme düzlüğü yüksekliği saç malzeme kalınlığına eşit alınır.

Açısal Boşluk

Kesilen parçanın kalıp deliği içerisinde rahat düşebilmesi için ayrıca aşınmanın azalması ve dolayısıyla kalıp ömrünün artması için kesici plakaya açısal bir boşluk verme zorunluluğu vardır.

Kesme sahalı ve kesme sahasız açısal boşluğun bazı fayda ve sakıncaları vardır.

Bunlar;

- Kesme kalıbın bileme imkanı fazla, ağız daha sağlamdır.

- Kesme yüksekliği h en az saç kalınlığı kadar olur. Fakat 1,5 mm’ den az olamaz

- Kesme açısal boşluk, aşındırma özelliği olan gereçlerde tercih edilir.

- Kesme kalıbın ömrü (bir bilemede) kesme sahalıdan daha fazladır. Ancak bileme imkanı çok kısıtlı olduğundan çok kullanışlı değildir.

Kalıbın Aşınması

Kalıbın aşınması belli üretim adetlerinden sonra son derece normaldir. Bu durumda bir arıza söz konusu değildir. Kalıplar imalat tekniğine uygun ve çalışma durumunda işletme hataları yapılmasa da mutlaka aşınacaktır. Ancak kalıp envanter sistemi yardımı ile tutacağımız istatistik aşınmayı belirli üretim adetlerinde gösteriyor ise bu durumda bir işletim hatası söz konusu değildir. Fakat istatistik sonuçları çok değişken üretim adetleri veriyor ise bir işletim hatası söz konusudur. Bu durumda kalıp üzerinde bir tadilata girişmeden önce işletme şartları incelenerek kalıbın aşınmasına neden olan tedbirler alınmalıdır

Kalıp Ömrü
Kalıp ömründen, kalıpla yapılabilecek en çok üretim miktarı akla gelmektedir. Kalıp ömrüne etki eden birçok faktör vardır. Bunlardan başlıçalar; kesme boşluğu, kalıbın yapıldığı malzemeler, sertlik dereceleri, kalıp ölçüleri, kalıp cinsi, kalıplanacak malzemenin cinsi ve kalınlığı, kullanılan pres tezgahı ve özellikleri, kalıplama hızı gibi etkenlerdir.

Belirli üretim sayısını amaçlayarak hazırlanacak kalıp tasarımında, öncelik sırasına göre göz önünde bulundurulması gereken konular şunlardır:

1- Üretilecek parça sayısı
2- Kalıplanacak malzemenin cinsi ve kalınlığı
3- Kalıplanacak parçanın tasarımı
4- Kalıbın tasarımı
5- Kalıplama hızı
6- Kullanılacak pres tezgahının seçimi
7- Üretim miktarı ve diğer özelliklere göre kalıpta kullanılacak malzemeler

Bu özellikler göz önüne alınarak yapılacak bir kalıp bizim istediğimiz sayıda üretimi rahatlıkla sağlayabilir. Oysa bilinçsizce yapılacak bir kalıp ya üretimin yarım kalmasına neden olacaktır ya da kalıp maliyetinin yüksekliği nedeniyle üretilen parçaların birim maliyetlerini artıracaktır.

KESME ve DELME KALIPLARINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKENLER

·       Bütün kesme ve delmelerde; çapakların kalıp ve pres dışarısına atılması standarda uygun olarak sağlanmalıdır.

·       Çapakların kalıp içerisindeki geçişlere ve çapak akma sacına takılmadan rahatça kalıp dışarısına çıktığından emin olunmalıdır.

·       Çapak sacı açıları > 23 olmalıdır.

·       Kesici ağızların dalma miktarı standarda uygun olmalıdır. (3-5 mm)

·       Çapak sıkışmadan kesme bölgesini terkedebilmelidir.

·       Delme zımbalarının ölçüleri ve toleransları verilmelidir.

·       Malzeme listelerinde zımba-matris-raptiye uyumu kontrol edilmelidir.

·       Malzeme listelerinde matris ölçüleri çapta "zımba+0.03" mm olmalıdır.

·       Çapak parçalayıcılarının konumu, yönleri ve büyüklükleri uygun olmalıdır.

·       Montaj sırasında zımba markalama için uygun boşluklar sağlanmalıdır.

·       Çap16'dan küçük delikler için zımba kapakları uygulanmalıdır.

·       Ardışık kesmelerde damla gedik uygulanmalıdır.

·       Yuvarlak olmayan delikler için veya formlu delmelerde erkek ve dişi zımbaların dönmesi engellenmiş olmalıdır.

·       Çapak akma sacları bağlantı ve merkezleme kanallarının üstünü kapatmamalıdır.

·       Kamlı kalıplarda üst tampona balans blokları uygulanmalıdır.

·       Çap 15 ve üstü delikler ile kamlı delmelerde düşürücülü zımba kullanılacak.

·       Döküm kesme çeliklerinde alt boşaltılar 10 mm. olmalıdır.

·       Açınım sacı sehim yapacak kalıpların girişine makaralı taşıyıcı konulacak.

Kaynaklar:

1. GÜNEŞ A.T., Hassas Kesme, Mühendis ve Makina Dergisi, 26, 301, 11-14, 1985,
2. DARICI Ü. B., Hassas Kesme ve Kalıpları, İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, 1998.
3. KARAMAN, M., Hassas Kesme Kalıplarında Kesme Olayını Etkileyen Faktörlerin İncelenmesi, Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi, Sakarya, 1999.
4. GÜNEŞ, A.T., Pres İşleri Tekniği, Cilt 3,14-137, MMO, Ankara, 2003.
5. www.partechfineblanking.com > Partech Corporation, Minneapolis, Minnesota, USA
6. www.fineblanking.org > Fineblanking (Precision Resource Corp., Shelton, CT, USA, 2000)
7. www.ise.polyu.edu.hk/fine_blank/information.html > The Fine-Blanking Technology
8. J.Mediavilla, R.H.J. Peerlings, M.G.D. Geers, Fine-blanking animation (2.68 Mb)
www.mate.tue.nl/mate/research/index.php/7#sec2